Una città nella città, con funzioni ben definite, impianto chiaro e gerarchicamente consolidato, logistica perfetta e flessibile, insomma un micro tessuto urbano che accorpa tutte le attività necessarie allo sviluppo del processo produttivo delle superfici ceramiche: l’headquarter di Casalgrande Padana è un mix di edifici diversi, di stabilimenti, di palazzine uffici, tutti con un’identità ben precisa indispensabile per contribuire a trasformare una materia che viene dalla terra in un prodotto unico, ricco di contenuti innovativi, di qualità e nonostante tutto, di futuro.
Il mondo Casalgrande Padana ruota proprio attorno alla terra nel senso più completo del termine, perché è dalla terra che si ricava la materia prima, è dalla terra, anzi da un territorio che ha in sé questa vocazione, che l’azienda trae il proprio radicamento e le competenze necessarie per raggiungere l’eccellenza ed è ancora alla terra, o meglio all’ambiente, che sono rivolte le attenzioni in materia di sostenibilità e risparmio energetico. Uno spirito “green” radicato nel dna aziendale, come conferma Franco Manfredini, Presidente di Casalgrande Padana: “Sin dai primi passi della nostra lunga storia produttiva abbiamo messo la sostenibilità, la sicurezza e la salute sul lavoro al primo posto, dialogando con le comunità locali, creando progetti speciali rivolti al sociale e al bene comune. Tutto questo con l’obiettivo di realizzare un corretto equilibrio tra crescita economica, innovazione, rispetto dell’ambiente e responsabilità sociale. Nella nostra filosofia, made in Italy non significa solo bellezza o lusso, ma anche eticità, impegno e senso di responsabilità. Valori che ci hanno permesso di trasformare un prodotto in un’esperienza da condividere”.
Casalgrande Padana è stata la prima azienda del distretto, ormai molto tempo fa, a puntare decisamente sul grès porcellanato, e oggi questa tipologia di prodotto costituisce l’80% della produzione complessiva. Un materiale dalle caratteristiche eccellenti, dalla qualità evoluta, che richiede però un ciclo perfetto per poter esprimere al meglio le proprie potenzialità, un percorso all’insegna dell’eccellenza che deve necessariamente partire da materie prime di qualità.
Le argille di provenienza europea, le sabbie italiane, i feldspati italiani o turchi, il talco e tutte gli additivi o le materie complementari: tutti materiali di altissimo livello che entrano nello stabilimento e trovano posto nelle diverse tramogge suddivisi per tipologia e granulometria. Dal magazzino materie prime vengono poi avviati al processo produttivo, grazie a un calcolatore automatico che richiama specificatamente un materiale in base alle esigenze della produzione. Una volta caricato, il materiale entra nei silos dedicati, dai quali verrà prelevato nella corretta quantità per comporre la miscela, che è il vero primo segreto della produzione, la ricetta che dosa la giusta quantità di ingredienti (materiali base e pigmenti) necessari per ottenere il risultato desiderato. L’impasto così ottenuto, viene addizionato con acqua all’ingresso dei mulini di macinazione. L’azienda dispone di mulini impiegati per ottenere basi diverse fra loro per il colore di fondo (chiara, media o scura). All’interno dei mulini, che sono divisi in tre camere e ruotano attorno al proprio asse longitudinale, il materiale viene macinato grazie all’utilizzo di sfere in allumina sinterizzata ad alta densità e viene ridotto allo stato fluido; la cosiddetta “barbottina” viene raccolta per caduta nelle vasche interrate. Dalle vasche il materiale viene poi iniettato ad alta pressione nell’atomizzatore, all’interno del quale, incontrando l’aria calda, verrà nebulizzato e ridotto in polvere (l’atomizzato appunto) dalla perfetta granulometria. In questo processo la percentuale d’acqua contenuta nella barbottina (34%) viene ridotta al 5% dell’atomizzato, che viene poi raccolto nei 100 silos da 450 quintali ciascuno. Dai silos l’atomizzato viene avviato alle presse, ciascuna delle quali predisposta per una particolare tipologia di prodotto, che compattano il materiale nelle dimensioni e spessori previsti. La piastrella così ottenuta, ancora priva di qualsiasi resistenza, entra nell’essicatore a torre nel quale rimane per circa 2 ore. Qualora il prodotto debba invece essere smaltato, accederà all’essiccatura solo dopo le operazioni di smaltatura e decorazione superficiale, che possono essere svolte tramite le più tradizionali stampanti a rullo o le innovative stampanti digitali, grazie alle quali è possibile ricreare qualsiasi disegno o decoro. Casalgrande Padana dispone di forni a gas, all’interno dei quali la curva della temperatura consente di completare la vetrificazione/greificazione del materiale. Si susseguono in sequenza preriscaldamento, rammollimento e cottura vera e propria (nel quale il prodotto raggiunge la temperatura massima di 1.230°C) e infine raffreddamento per un ciclo complessivo che varia per tipologia e dimensione del prodotto tra i 37 e i 65 minuti circa.
Dopo la cottura l’aspetto e il colore delle piastrelle sarà completamente diverso rispetto al materiale ancora crudo; in fase di progettazione e di preparazione dell’impasto è pertanto necessario calcolare queste variazioni dettate dalla trasformazione degli ossidi e dei pigmenti contenuti nella miscela. Accanto all’aspetto estetico occorre tener conto anche di quello dimensionale, attraverso il calcolo del ritiro che il materiale subirà durante l’essicazione e la successiva cottura. Queste comparazioni rientrano nella normale attività delle “staffette”, ossia quelle piastrelle campione che dopo ogni fase del processo vengono verificate minuziosamente per validare il processo stesso, per verificare ogni parametro di riferimento e confermare che quanto ottenuto fino a quel momento sia conforme agli standard previsti.
Le piastrelle in uscita dal forno, vengono stoccate nel magazzino del “cotto”, dalla quale verranno scelte per la vendita oppure avviate alla fase di rettifica. In questa operazione grazie a nastri abrasivi diamantati verrà asportato il materiale in eccesso per ottenere quattro lati perfettamente rettificati. Infine tutte le piastrelle vengono imballate automaticamente e predisposte per la spedizione immediata o per il magazzino del prodotto finito.
Il processo produttivo occupa una parte considerevole dell’impianto di Casalgrande, nel quale sono ospitati, oltre agli uffici, altri spazi fondamentali come il Creative Center, un nuovo edificio dedicato al progetto e alla formazione, un punto di riferimento per clienti e visitatori, per architetti e progettisti, un luogo a diretto contatto con la fabbrica, capace di far interagire innovazione e creatività, coniugando dimensione espositiva, comunicazione, informazione tecnica e attività di laboratorio.
Un tassello che rientra nel più ampio programma di servizi offerti dall’azienda, un sistema integrato così evoluto da dare vita a Padana Engineering, una struttura dedicata che segue la commessa in tutte le sue fasi, per affiancare il cliente e soddisfare le sue esigenze in qualsiasi contesto.
Anche in un momento di forte crisi come quello che sta vivendo da tempo l’edilizia, Casalgrande prosegue l’attività di ricerca e la continua sperimentazione di nuove miscele e materiali, per dar vita a superfici ideali per molteplici campi d’applicazione: dai rivestimenti di facciata, tradizionali o con parete ventilata, ai pavimenti e rivestimenti per l’architettura d’interni; dai pavimenti sopraelevati per gli ambienti di lavoro contemporanei ai pavimenti galleggianti per esterni (con piastrelle di spessore maggiorato); dalle pavimentazioni industriali alle lastre a spessore ridotto, perfette per le ristrutturazioni; dalle soluzioni pensate per favorire la massima fruibilità degli spazi pubblici e l’abbattimento delle barriere architettoniche, ai rivestimenti per piscine; non da ultimo le ceramiche bioattive, una nuova ed esclusiva generazione di prodotti con caratteristiche assolute e certificate nel campo dell’abbattimento dell’inquinamento ambientale, dell’autopulizia e della capacità di abbattere i principali ceppi batterici. Casalgrande Padana realizza materiali ecologici per l’architettura utilizzando impianti industriali e procedure di politica ambientale decisamente orientate alla sostenibilità, attraverso un processo produttivo a ciclo chiuso che permette il riciclo di tutte le componenti, con emissioni e dispersioni in pratica nulle.
Proprio dall’assoluta qualità e dall’ampia gamma dei prodotti, nasce lo straordinario rapporto di collaborazione tra azienda e progettisti. Un rapporto proficuo e costruttivo per entrambi che ha dato vita nel 1990 con il Grand Prix, un premio biennale dedicato a opere di architettura nelle quali siano stati utilizzati i prodotti di Casalgrande Padana. Sono numerose le collaborazioni con importanti protagonisti del panorama architettonico mondiale nate durante il Gran Prix e poi sviluppatesi con una fidelizzazione che è espressione tangibile di una professionalità e qualità unica nel panorama del settore. Come quella con il maestro giapponese Kengo Kuma, che ha sposato in pieno la filosofia e la capacità di innovare Casalgrande Padana e ne è diventato testimonial d’eccezione in occasione delle celebrazioni dei 50 anni dell’azienda. Dalla sua creatività è nato uno spettacolare landmark architettonico, il Casalgrande Ceramic Cloud, costruzione simbolica innalzata davanti alla sede dell’azienda come “Porta d’accesso ovest” al distretto ceramico emiliano. Un progetto a cavallo tra architettura e land art che occupa una rotonda della Strada Pedemontana che scorre accanto allo stabilimento, una costruzione che si sviluppa per oltre 40m di lunghezza e sette di altezza.Contesto diverso ma stessa capacità di declinare il progetto secondo il proprio approccio e di esprimere l’identità aziendale attraverso le scelte architettoniche per l’Old House, un interessante intervento di riqualificazione di una tipica casa colonica, situata all’interno del sito produttivo aziendale, restaurata e recuperata per svolgere la funzione di archivio storico e di documentazione di Casalgrande Padana, nonché luogo destinato ad accogliere mostre, incontri ed eventi culturali. Uno spazio di grande fascino che porta con sé tracce evidenti di una memoria industriale fatta di passione e voglia di fare, ma che grazie al progetto dell’architetto giapponese diventa anche luogo contemporaneo di trasmissione del sapere, di condivisione dell’esperienza, di programmazione del futuro. L’Old House diventa il paradigma ed essenza dell’attività di Casalgrande Padana, un mondo nel quale la tradizione incontra l’innovazione, la cultura alimenta l’innovazione, il gusto del bello e del ben fatto si sposano per costruire l’architettura di domani.