area 124 | new geometries

architect: Kyeong Sik Yoon/KACI International + Shigeru Ban architects

location: Yeoju, Gyenggi, South Korea

year: 2010

Il Nine Bridges Country Club-Clubhouse è una struttura ricettiva di 16.000 metri quadrati, annessa a un campo da golf. Il complesso si sviluppa su quattro piani, un livello interrato e tre fuori terra. Vi è un edificio principale, una hall VIP e una struttura con suite private. L’atrio e la parte superiore dell’edificio principale presentano colonne in legno e una facciata continua in vetro, la base è invece in pietra (costituita da un muro in pietra irregolare, costruito secondo la tecnica tradizionale coreana). L’ambiente ligneo ospita la reception, una zona relax riservata ai membri del club e una sala eventi. All’interno della base in pietra, si trovano invece gli spogliatoi, i bagni e i locali di servizio. Il tetto che ricopre l’edificio principale misura 36 x 72 metri. Le colonne in legno dall’inusuale forma “ad albero” che si trovano nell’atrio, si estendono in altezza per tre piani. La struttura è solo parzialmente in legno, la legge coreana prevede infatti che gli edifici costruiti esclusivamente in legno non debbano superare i 6000 metri quadrati. Al primo piano, l’atrio dispone di persiane in vetro da 4,5 metri in larghezza, che possono essere aperte completamente. In principio, è stato necessario progettare le superfici free-form, che sarebbero state alla base di ogni altra elaborazione della struttura geometrica. Procedendo per successivi allineamenti, è stato sviluppato un innovativo sistema o scultura di sostegno, all’altezza dei requisiti statistici e degli standard anti-incendio.
A livello costruttivo, si puntava a poter realizzare un intreccio utilizzando esclusivamente collegamenti legno-legno, scegliendo accuratamente le dimensioni della sezione in modo da ottenere uno standard di resistenza al fuoco di 60 minuti. Tale risultato è stato ottenuto utilizzando un sistema a coppie di giunti sovrapposti, un sistema che prevede l’uso di due barre in legno con diversi valori di trasmissione energetica e di rigidità, a seconda della direzione energetica (verso l‘esterno o verso l‘interno).
Le geometrie complesse, il sistema di supporto e trasferimento carichi, un nuovo software nonché il centro per la lavorazione dovevano essere costruiti nei primi tre mesi. Doveva essere altresì realizzato un nuovo sistema CNC. Un obiettivo che poteva essere raggiunto solo grazie alla presenza di un team di specialisti molto motivati. L’intero gruppo, costituito dall’imprenditore edile, dagli architetti e dagli ingegneri presenti sul sito, ci è stato di grande aiuto. Così come è avvenuto per l’edificio di Metz, anche i dati geometrici per il tetto di Yeoju sono stati ricavati rifacendosi alla superficie madre, accuratamente definita secondo principi matematici. Grazie all’impiego di programmi, realizzati direttamente da noi con il supporto dell’azienda Design-to-Production, è stato possibile utilizzare i dati della superficie master a livello statistico, per la realizzazione e durante la fase di assemblaggio, senza incorrere in perdita di informazioni.
Un sistema di analisi strutturale e di sostegno ci ha permesso di dare una risposta a qualsiasi questione che riguardasse i dettagli, durante tutto il processo di realizzazione, facendo modifiche istantanee.
La decisione di utilizzare prefabbricati e di tagliare le barre in legno già tridimensionali, invece di dar loro una forma forzatamente, ha permesso di migliorare gli standard di precisione.
La possibilità di realizzare profilati con una precisione a 10 millimetri, ha eliminato qualsiasi stress da montaggio.
Ad appalto accettato, nel luglio del 2008, non c’era molto tempo a disposizione: il tetto doveva essere finito entro la fine di febbraio 2009. La suddivisione del tetto in 5 tipi di elementi è stata la base per lo sviluppo di un sistema numerico a sei cifre, che ha permesso di identificare in modo ben definito ogni singolo elemento. Il materiale utilizzato è legno laminato incollato in abete. Le parti non lavorate
a macchina sono state acquistate diritte, a singola e a doppia curva oltre che a spirale.
Uno specifico programma per computer ci ha permesso di calcolare con esattezza il quantitativo di materiale necessario, i tempi di realizzazione e lo scarto. Tanto è stato il tempo che abbiamo risparmiato, rispetto alla realizzazione del centro Pompidou di Metz, poiché abbiamo potuto lavorare in gruppi da 12. La fase di montaggio è stata elaborata fin dalle prime fasi del progetto. Abbiamo fatto esperimenti con i nuovi collegamenti. I 4500 elementi che compongono l’edificio sono stati prodotti con una macchina CNC a cinque assi Kruesi, che ci ha permesso di produrre elementi complessi con la precisione necessaria. Il processo di controllo di tutti i dati geometrici con la CAM è stato complesso ed elaborato. Per tre mesi, programmatore ed operatore della macchina hanno lavorato su 3 turni.
La fase di sub-assemblaggio è iniziata con una suddivisione dei singoli elementi che compongono l’edificio (138 pezzi per ogni copertura).
Gli elementi “forma“ sono stati prodotti dalla macchina CNC, precisi al millimetro, con un’area edificabile di 81 metri quadrati. I singoli elementi sono stati quindi sistemati su cinque strati e legati positivamente. Grazie all’ordine predeterminato nella fase di sub-assemblaggio, i singoli elementi sono andati in posizione automaticamente. Per i giunti sono stati utilizzati montanti e grani, che collegano ogni componente.
Tale metodo ha consentito di collegare le varie componenti dell’edificio in ogni posizione. La Berner Fachhochschule di Biel ha elaborato una serie di test per verificare l’efficacia dei collegamenti. L’acciaio è stato impiegato esclusivamente nei collegamenti tra la colonna e la copertura e tra le singole coperture. Poiché alcuni dei collegamenti sono visibili nell’area ristorante e la struttura del tetto dovrebbe apparire come un pezzo di design, ancora una volta la precisione è fondamentale.